Post by Natura Mater

𝗩𝗶𝘀𝗶𝘁𝗲 𝗱'𝘂𝘀𝗶𝗻𝗲 : 𝗠𝗮𝗿𝘁𝗲𝗻𝘀 𝗞𝗲𝗿𝗮𝗺𝗶𝗲𝗸 Décarboner le bardage de façade à grande échelle reste l'un des défis majeurs de notre secteur. Aujourd'hui, le fibrociment domine largement le marché et les alternatives crédibles sont rares. Pour situer l'enjeu, un panneau standard représente généralement entre 10 et 30 kgCO₂eq/m² (8 mm, A1-A3). Jeudi, nous étions invités par Martens keramiek bv pour découvrir Kerloc, une solution développée comme alternative au fibrociment, à partir de fibres de bois et de sous-produits minéraux. Sur le papier, les objectifs visés par Kerloc nous semblent extrêmement prometteurs, et la mise en œuvre va clairement dans ce sens : production économe en énergie sans four ni presse ; sourcing local ; classement feu A1. On est très loin des standards énergivores des grandes industries. Reste la question du liant, que nous connaissons bien : il assure la prise et la tenue mécanique en façade, et c'est le facteur dominant du bilan écologique total. Les pistes que Kerloc explore témoignent d'une volonté réelle de proposer un procédé sain et peu impactant mais le challenge reste bien présent. Une EPD est attendue dans les prochains mois. Elle permettra de quantifier précisément les gains annoncés. Si ils se confirment, Kerloc pourrait s'imposer comme une alternative particulièrement pertinente sur ce segment. Merci à l'équipe Martens Keramiek pour l'accueil et l'échange, autour d'une contrainte que nous connaissons bien et pour laquelle ils semblent déterminés à apporter une réponse concrète. - - - 𝗙𝗮𝗰𝘁𝗼𝗿𝘆 𝘃𝗶𝘀𝗶𝘁: 𝗠𝗮𝗿𝘁𝗲𝗻𝘀 𝗞𝗲𝗿𝗮𝗺𝗶𝗲𝗸 Decarbonising large-surface façade cladding remains one of our sector's major challenges. Today, fibre cement largely dominates the market and truly credible alternatives are rare. To put the stakes in context, a standard panel typically represents between 10 and 30 kgCO₂eq/m² (8 mm, A1-A3). Last Thursday, Martens keramiek bv hosted us to introduce Kerloc, a solution developed as an alternative to fibre cement, made from wood fibres and mineral by-products. On paper, Kerloc's objectives look genuinely promising, and what they've put in place clearly follows through: energy-efficient production without kiln or press; local sourcing. Far from the energy-intensive standards of large industries. One question we know well remains: the binder, which ensures setting and mechanical resistance in façade installation, and which is the dominant factor in the overall ecological balance. The directions Kerloc is exploring reflect a genuine commitment to a clean, low-impact process. But finding low-carbon binders remains challenging. An EPD is expected in the coming months. It will precisely quantify the announced gains. If confirmed, Kerloc could become a relevant alternative in this segment. Thanks to the Martens Keramiek team for the welcome and the exchange around a constraint we know well, and one they appear determined to address concretely.