Post by MURTFELDT

Wie lassen sich Anlagenstillstände reduzieren und gleichzeitig Effizienz und Handling verbessern? Genau diese Herausforderung haben wir, gemeinsam mit unserem Partner Drehmoment GmbH, bei einer Reifenprüfanlage gelöst. Der bisher eingesetzte Greifer der Anlage wurde aus massivem Stahl gefräst, was zu einem sehr hohen Eigengewicht führte. Die Folgen waren eine hohe Belastung der Maschine, aufwendige Greiferwechsel und wiederkehrende Stillstandszeiten im Produktionsprozess. Gemeinsam mit dem Kunden haben wir das Bauteil deshalb komplett neu konzipiert. Anstelle einer rein konventionellen Fertigung setzten wir auf einen hybriden Ansatz aus additiver Fertigung und präziser Zerspanung. Der Greifer wurde im 3D-Druck aus PA12 hergestellt, schwarz eingefärbt und anschließend gezielt in der Zerspanung nachbearbeitet, um die erforderlichen engen Toleranzen sicher einzuhalten. Durch die Kombination beider Technologien konnten wir eine deutlich optimierte Geometrie realisieren und gleichzeitig erheblich Material und Gewicht einsparen. Dies reduzierte nicht nur die Belastung der Anlage, sondern beschleunigte auch die Greiferwechsel und minimierte ungeplante Stillstände. Gerade im Maschinen- und Anlagenbau zeigt sich immer stärker, welches Potenzial hybride Fertigungslösungen bieten. Additive Fertigung und klassische Zerspanung bedeuten für MURTFELDT keinen Gegensatz. Hybride Fertigungsverfahren ergänzen sich ideal, insbesondere bei komplexen Bauteilen, bei denen Gewicht, Präzision und Funktionalität entscheidend sind. ______________________ How can we reduce plant downtime while improving efficiency and handling? This was precisely the challenge we addressed in a tyre testing system. The previous gripper used in the system was milled from solid steel, resulting in a very high weight. This placed a heavy load on the machine, made changing the gripper time-consuming and caused recurring downtime in the production process. In collaboration with the customer, we therefore completely redesigned the component. Rather than using conventional manufacturing methods alone, we opted for a hybrid approach, combining additive manufacturing and precision machining. The gripper was 3D-printed from PA12, dyed black, and then reworked using precision machining to ensure compliance with the tight tolerances required. Combining these two technologies enabled us to achieve a significantly optimised geometry while saving a considerable amount of material and weight. This reduced the load on the plant, sped up gripper changes, and minimised unplanned downtime. The potential offered by hybrid manufacturing solutions is becoming increasingly apparent in the mechanical and plant engineering sector in particular. Rather than being opposing concepts, additive manufacturing and traditional machining complement each other perfectly, especially when it comes to complex components where weight, precision and functionality are crucial.